Mới đây, Công ty CP Đô thị Du lịch Cần Giờ (thuộc Vingroup) đã ký hợp đồng hợp tác với liên danh nhà thầu do Công ty CP Tư vấn Đầu tư Công trình Hàng hải Việt Nam (MCIC Vietnam) đại diện, ứng dụng công nghệ K-DPM cải tạo bùn mềm thành vật liệu tôn tạo cho dự án Vinhomes Green Paradise. Đây là công nghệ từng được ứng dụng cho các công trình lấn biển nổi tiếng như sân bay Chubu và Haneda (Nhật Bản), sân bay Pudon (Trung Quốc), sân bay Đông Changi, vịnh Marina (Singapore), cảng New York (Mỹ)…
Dưới đây là chia sẻ của ông Trần Thành Trung, Chủ tịch HĐQT, Tổng Giám đốc MCIC Vietnam, đơn vị độc quyền nhận chuyển giao công nghệ K-DPM tại Việt Nam từ Tập đoàn AOMI (Nhật Bản) về công nghệ đặc biệt này.
Vingroup chọn K-DPM vì tác động tốt cho môi trường
– Ông có thể chia sẻ vì sao công nghệ ổn định bùn K-DPM được xem là cuộc cách mạng xanh trong thi công các công trình lấn biển?
Công nghệ ổn định bùn K-DPM đã góp phần thay đổi hoàn toàn cách thế giới xử lý vật chất nạo vét phát sinh – một thách thức lớn của mọi dự án ven biển. Nếu trước đây, việc ổn định bùn chủ yếu dựa vào phương pháp cơ học, hiệu quả thấp và gây tác động môi trường, thì K-DPM sử dụng khí nén để trộn bùn và phụ gia ngay trong ống dẫn, tạo ra khối vật liệu rắn chắc, đồng nhất và bền vững trên công trình.
Điểm đột phá của công nghệ này nằm ở hiệu suất, tính ổn định và khả năng tự động hóa cao, giúp xử lý khối lượng lớn bùn trong thời gian ngắn mà vẫn đảm bảo chất lượng. Đồng thời, quá trình thi công khép kín giúp giảm thiểu ô nhiễm, hạn chế phát tán bùn ra môi trường nước, và đặc biệt là tái sử dụng bùn nạo vét thay vì phải nhấn chìm ngoài biển.
Theo ông Trần Thành Trung – Chủ tịch HĐQT, Tổng Giám đốc MCIC, công nghệ ổn định bùn K-DPM vừa an toàn vượt trội vừa là giải pháp xanh, phù hợp với xu hướng phát triển bền vững
– Tái sử dụng bùn chính là một trong những ưu điểm nổi bật của công nghệ này. Vậy “cơ chế xanh hóa bùn thải” diễn ra như thế nào, thưa ông?
Thông thường, bùn nạo vét từ các dự án sẽ bị nhấn chìm ngoài biển, vừa ô nhiễm môi trường, vừa tốn kém chi phí, đặc biệt lại tốn thêm nhiều chi phí cho cát tôn tạo bù vào công trình. Nhưng với công nghệ ổn định bùn K-DPM, bùn nạo vét thay vì nhấn chìm ngoài biển lại được xử lý và cải tạo thành vật liệu tôn tạo – vừa an toàn vượt trội, vừa thay thế trực tiếp cho cát san lấp truyền thống.
Toàn bộ quá trình được thực hiện trong hệ thống khép kín, hạn chế phát tán bụi, mùi và khí thải, giảm tới 80% lượng khí thải CO₂ so với phương pháp bơm hút cát truyền thống, không tạo mùi hôi hay dòng nước thải ra môi trường nhờ quy trình khép kín, từ bước tiếp nhận bùn đến đóng rắn tại công trình.
Đây là điểm khác biệt vượt trội so với các công nghệ đang có, vừa là bước tiến kỹ thuật, vừa là giải pháp xanh, phù hợp với xu hướng phát triển bền vững mà thế giới đang theo đuổi.
– Đó có phải lý do MCIC tự tin chào thầu Vingroup dù chi phí trực tiếp cao hơn nhiều so với phương án truyền thống?
Đúng là Vingroup rất quan tâm đến điểm ưu việt cho môi trường của công nghệ ổn định bùn nạo vét. Trong các buổi làm việc, Ban lãnh đạo Vingroup đã yêu cầu chúng tôi chứng minh không chỉ hiệu quả kỹ thuật mà còn tác động tích cực của công nghệ này đối với hệ sinh thái Cần Giờ. Khi thấy rõ rằng, công nghệ ổn định bùn mềm K-DPM có thể tạo ra loại vật liệu đa tính năng, tăng tính ổn định, chống thấm, trọng lượng nhẹ hơn giúp giảm đáng kể tổng độ lún, giảm phát thải, bảo tồn rừng ngập mặn và tái tạo vật liệu thay cho cát tự nhiên, họ đã quyết chọn giải pháp này mà không do dự về vấn đề chi phí.
Có thể nói, quyết định sử dụng K-DPM đến từ chính định hướng nhất quán của Vingroup, luôn đặt yếu tố bền vững, an toàn và trách nhiệm với môi trường lên hàng đầu, kể cả khi chi phí ban đầu cao hơn. Quyết định của Vingroup đã thể hiện rõ họ đặt tầm nhìn ESG++ ở tiêu chí cao nhất cho Vinhomes Green Paradise.
Nền tảng vững chắc cho tương lai Cần Giờ
– Ngoài yếu tố có lợi cho môi trường, công nghệ K-DPM sẽ xử lý vấn đề sụt lún và nền đất yếu của biển Cần Giờ thế nào, thưa ông?
Ổn định nền móng là yếu tố cốt lõi của bất kỳ dự án lấn biển nào. K-DPM tạo ra vật liệu nhẹ hơn cát 20 – 25% nhưng có cường độ cao hơn, giúp giảm tải trọng của bản thân lớp tôn tạo lên nền đất yếu, từ đó hạn chế lún cố kết. Đồng thời, lún tức thời do biến dạng nội tại của chính lớp tôn tạo bằng vật liệu ổn định bùn gần như bằng 0, vì thế, tổng độ lún (tức thời + cố kết) giảm đáng kể so với phương án tôn tạo bằng cát truyền thống.
Bên cạnh đó, vật liệu ổn định bùn sau khi đóng rắn tạo nên lớp nền tôn tạo có tính đồng nhất cao về cấu trúc nên giúp giảm đáng kể chênh lún cục bộ. Lún diễn ra đồng thời và có kiểm soát nên hạn chế nứt, biến dạng của kết cấu phía trên.
Nói cách khác, công nghệ này không chỉ bền vững về môi trường mà còn ổn định về cấu trúc, giúp công trình vận hành an toàn lâu dài trong điều kiện thủy triều và nước biển dâng. Đặc tính ưu việt của công nghệ ổn định bùn hoà trộn dòng khí nén đã được chứng minh qua các công trình lấn biển nổi tiếng như sân bay Chubu và Haneda (Nhật Bản), sân bay Pudon (Trung Quốc), sân bay Đông Changi, vịnh Marina (Singapore), cảng New York (Mỹ)…
– Dù rất thành công trên thế giới nhưng Cần Giờ có đặc thù địa chất phức tạp, mục tiêu của chủ đầu tư lại rất cao – là xây dựng khu đô thị ESG++. Ông có cơ sở gì để đảm bảo K-DPM đáp ứng được tiêu chuẩn khắt khe của chủ đầu tư?
Đúng là khu vực Cần Giờ có nền đất yếu, tính nén lún cao và môi trường nước mặn – lợ biến thiên. Đây là bài toán cực kỳ thách thức với bất kỳ phương pháp tôn tạo nào. Trong khi đó, Vinhomes Green Paradise lại đặt ra tiêu chuẩn rất cao về kỹ thuật và môi trường, do nằm kế bên khu Dự trữ sinh quyển thế giới.
Nhưng chúng tôi rất tự tin vì khi chuyển giao về Việt Nam, MCIC Vietnam đã nội địa hóa một phần thiết bị và quy trình để phù hợp với điều kiện khí hậu, địa chất và chi phí trong nước. Hiện, công nghệ đã được Bộ Khoa học & Công nghệ cấp chứng nhận, tạo hành lang pháp lý và kỹ thuật đầy đủ để triển khai ở các dự án cảng biển và đô thị biển quy mô lớn.
Về thi công thực tế, K-DPM có thể xử lý khối lượng bùn khổng lồ, lên đến hàng chục triệu mét khối, với công suất tới 1.000 m³/giờ mỗi trạm xử lý, đảm bảo tiến độ mà vẫn duy trì chất lượng đồng nhất. Hệ thống trộn tự động giúp kiểm soát chính xác từng thông số trong thời gian thực, từ tỷ lệ phối trộn đến áp suất và nhiệt độ, nhờ đó vật liệu đầu ra đạt cường độ, độ bền và khả năng chịu tải theo đúng thiết kế, đảm bảo đáp ứng các tiêu chí khắt khe của chủ đầu tư.
Lưu Phước (Thực hiện)
