Chuyển đổi nhà máy thông minh (smart factory) không chỉ là cuộc đua mua sắm công nghệ, mà quan trọng hơn là cuộc cách mạng về tư duy quản trị, chất lượng nhân lực và khả năng liên kết chuỗi giá trị…
Xây dựng nhà máy thông minh (smart factory) đang là đích đến
của mọi nền sản xuất hiện đại. Đứng trước áp lực cạnh tranh khốc liệt từ thị
trường toàn cầu và những yêu cầu ngày càng khắt khe về tối ưu hóa chi phí, phát
thải bằng không (Net Zero), các doanh nghiệp sản xuất Việt Nam không thể tiếp tục
dựa vào mô hình thâm dụng lao động truyền thống.
Tuy nhiên, hành trình từ một nhà máy sản xuất thông thường phát
triển lên nhà máy thông minh với một hệ sinh thái hoàn thiện không hề dễ dàng.
BẮT ĐẦU TỪ “NỖI ĐAU” THỰC TẠI
Trong đó, một trong những sai lầm phổ biến của các doanh
nghiệp sản xuất khi bước vào chuyển đổi số là cho rằng chỉ cần rót tiền mua một
hệ thống phần mềm đắt đỏ, nhà máy sẽ tự động “thông minh” lên. Thực tế chứng
minh lại cho thấy sự vội vàng áp dụng công nghệ thiếu định hướng thường dẫn đến
lãng phí nguồn lực và gây xáo trộn dây chuyền hiện tại.
Chia sẻ tại Tọa đàm Định hướng ngành nhà máy thông minh, ngũ
kim và công nghệ phụ trợ chiều ngày 9/4, ông Cao Văn Lanh, Phó Giám đốc Công ty
TNHH Công nghệ Vietbay, cho rằng đây chính là “điểm mù” của nhiều doanh nghiệp
hiện nay. Theo ông Lanh, công nghệ hỗ trợ số hóa dù tiên tiến đến đâu cũng trở
nên vô nghĩa nếu không giải quyết được đúng vấn đề cốt lõi của nhà máy.
“Trong quá trình tư vấn và triển khai cho khách hàng, chúng
tôi nhận thấy vấn đề không nằm ở việc ứng dụng công nghệ nào, mà là xác định
đúng ‘nỗi đau’ và nhu cầu thực sự của doanh nghiệp,” ông Lanh nhấn mạnh. “Nhiều
đơn vị vội vàng mua phần mềm, hệ thống về nhưng không đồng bộ, dẫn đến lãng phí
và khó vận hành. Doanh nghiệp không cần phải đầu tư dàn trải ngay từ đầu. Quan
trọng là chọn đúng khâu nào cần ưu tiên số hóa trước, triển khai từng phần, vừa
chạy vừa đánh giá để tránh xáo trộn hoạt động sản xuất hiện tại.”
Đồng tình với quan điểm này từ góc độ doanh nghiệp trực tiếp
thụ hưởng, ông Nguyễn Hồng Phong, Tổng Giám đốc Công ty TNHH Dụng cụ An Mi
(Anmi Tools) – một đơn vị đã mở rộng thành công hệ thống nhà máy tự động hóa
quy mô lớn tại Bắc Ninh – cho rằng vốn đầu tư máy móc không phải là khoản đầu
tư cần thiết đầu tiên.
“Trước khi tính đến vốn hay máy móc thiết bị, khoản đầu tư đầu
tiên và quan trọng nhất của chúng tôi là con người”, ông Phong chia sẻ về bí
quyết xây dựng nhà máy thông minh của mình. “Phải xây dựng và chuẩn bị đội ngũ
nòng cốt có tư duy số hóa trước. Tại nhà máy ở Bắc Ninh, chúng tôi mất khoảng 6
tháng để kiện toàn đội ngũ và quy trình… Mọi bước đi đều phải dựa trên dữ liệu
(data-driven) và hiệu quả tính toán rõ ràng”.
Sự chuẩn bị về nhân lực không chỉ nằm ở tinh thần mà phải được
hệ thống hóa thành năng lực thực thi. Theo đại diện Anmi Tools, công ty đã phải
thay đổi toàn bộ chương trình đào tạo nội bộ, không chỉ hướng dẫn thao tác máy
móc đơn thuần mà xây dựng giáo trình chuẩn đo lường bằng kết quả đầu ra. Những
kỹ sư gia công truyền thống được đào tạo để hiểu ngôn ngữ lập trình và giao tiếp
với phần mềm quản lý tổng thể.
Ở khía cạnh cung cấp giải pháp, Vietbay cũng đồng hành cùng
các nhà máy bằng lộ trình chuyển giao tri thức 3 giai đoạn: từ đào tạo tổng
quan bức tranh hệ thống, đào tạo chuyên sâu theo từng vai trò đến thực chiến để
đảm bảo công nghệ thực sự thẩm thấu và biến thành năng lực cạnh tranh cốt lõi của
đội ngũ kỹ sư bản địa.
PHẢI KẾT NỐI VỚI CHUỖI CUNG ỨNG TOÀN
CẦU
Bên cạnh yếu tố tư duy nội tại, việc chuyển đổi sang nhà máy
thông minh không thể hoàn thiện nếu mỗi doanh nghiệp tự biến mình thành một “ốc
đảo”. Để nâng cao giá trị gia tăng, tham gia sâu hơn vào chuỗi cung ứng toàn cầu
(từ Tier 4, Tier 3 lên Tier 1 hoặc OEM), các nhà máy Việt Nam cần một hệ sinh
thái dữ liệu minh bạch và một sự liên kết cộng đồng chặt chẽ.
Tuy nhiên, rào cản lớn nhất lại nằm ở thói quen quản lý và sự
e ngại chia sẻ thông tin. Ông Lê Kỳ Nam, Phó Chủ tịch Hiệp hội Doanh nghiệp Cơ
khí Việt Nam (VAMI), chỉ ra một thực tế đáng suy ngẫm.
“Rào cản lớn nhất chính là thói quen quản lý dữ liệu. Chuyển
đổi số bản chất là dùng luồng thông tin để phục vụ ra quyết định. Vì vậy, trước khi nói đến AI hay IoT, doanh nghiệp cơ khí cần thay đổi
nền tảng cơ bản nhất là quản lý vòng đời sản phẩm và quản lý dữ liệu kỹ thuật. Từ
khâu thiết kế, gia công, đến bảo trì phải dùng chung một luồng dữ liệu số. Nếu
vẫn quản lý bản vẽ và quy trình bằng giấy tờ rời rạc thì không thể lên nhà máy
thông minh (smart factory) được”, ông Lê Kỳ Nam phân tích.
Khi dữ liệu đã được số hóa, thách thức tiếp theo là làm sao
để các doanh nghiệp dám mở lòng, kết nối năng lực với nhau nhằm đáp ứng những
đơn hàng lớn mà một nhà máy đơn lẻ không thể kham nổi. Sự ngần ngại về việc lộ
bí mật kinh doanh hay năng lực sản xuất thực tế khiến nhiều liên kết đổ vỡ.
Giải quyết bài toán này, bà Trần Thị Huyền Thương, Phó Chủ tịch
Công ty LITA Network, cho rằng rào cản lớn nhất giữa các nhà máy không phải là
năng lực, mà là thiếu niềm tin có kiểm chứng. Thông qua các quy trình thẩm định
trực tiếp (Factory to Factory), rào cản phòng thủ giữa các chủ doanh nghiệp dần
được tháo gỡ.
“Tôi sẵn sàng chia sẻ nếu có các quy chuẩn bảo mật rõ ràng,
chia sẻ thông tin theo từng cấp độ và quan trọng nhất là phải thấy được lợi ích
kinh tế mang lại. Khi sự minh bạch giúp nhà máy giành được những đơn hàng lớn từ
chuỗi cung ứng toàn cầu, thì việc chia sẻ dữ liệu được kiểm soát sẽ trở thành một
loại ‘tài sản’ sinh lời chứ không phải rủi ro”, bà Hương nhấn mạnh.
-Anh Nhi
